Es común en el pensamiento de los profesionales productivos de talleres de chapa y pintura, y en algún caso en los perfiles de gestión de la información, el pensar que sacar una buena eficiencia va directamente en contra de la calidad de la reparación. Desde Perchan – La Madrileña pensamos que no es totalmente cierto. Os dejamos a continuación con ciertos factores claves para estas creencias.
CONCEPTOS CLAVE PARA EL TALLER DE CHAPA Y PINTURA
Si repasamos en conjunto algunos conceptos, los KPIs que atañen a la mano de obra, es decir, a los tiempos de reparación, son los siguientes:
- Productividad: son las horas que se «fichan» en producción con respecto a las horas que se está de presencia en las instalaciones. Ejemplo: si en un día se está fichado 7 horas en producción y ha estado fichado en presencia en las instalaciones 8 horas ese mismo día, resulta una productividad de 87,50% (7 / 8). Como por ley de la física y de la naturaleza no podemos producir más tiempo del que estamos presentes en las instalaciones, el valor del KPI de la productividad nunca será mayor del 100%.
- Eficiencia General: es el tiempo que se ha facturado con respecto al que se ha estado presente en las instalaciones. Ejemplo: si en un día se ha estado 8 horas de presencia y se ha facturado 8,4 horas, eso resulta una eficiencia general de 105,00%. Se establece que el % de referencia mínimo para este KPI es de 105% (hay que facturar más de lo que se paga, objetivo número 1 de cualquier empresa).
- Eficiencia Operativa: es el tiempo que se ha facturado con respecto al que se ha invertido en producción. Ejemplo: si en ese día se ha fichado 7 horas en producción y se han facturado 8,4 horas, eso resulta una eficiencia operativa/productiva del 120%. Se establece que en este KPI un % de referencia debe ser al menos de 120% -125%.
Como se detalla en el título de este artículo, el eterno dilema y la respuesta que obtenemos en muchos de los talleres de España cuando hacemos hincapié en estos KPIs es la misma:
“yo doy una calidad, y con esos tiempos es que no puedo hacerlo”.
Ante esta situación, hemos dedicado tiempo a analizar la naturaleza de estas afirmaciones y por supuesto a estudiar cómo podemos salvaguardar la calidad de la reparación maximizando los beneficios del negocio, pues de eso al fin y al cabo es de lo que trata todo esto, de maximizar beneficios sin mermar calidad en la reparación.
LA CLAVE ES LA PRODUCTIVIDAD
La clave siempre la vemos en el mismo KPI, la productividad. Tener una productividad baja implica que se está menos tiempo produciendo, pero el coste en mano de obra del taller estipula que para tener beneficios, MÍNIMO se tiene que facturar algo más de lo que se está presente (Eficiencia General 105%).
En el ejemplo de un día que se está 8 horas en el taller, una eficiencia general de 105% supone facturar 8,4 horas, que como vemos, son más de las 8 horas que se paga de media por operario según ley (te recomendamos ver convenio en cada localización geográfica).
Ahora bien, para sacar esas horas tenemos que producir y si estamos menos tiempo produciendo a nivel general, para facturar esta horas tendremos que correr mucho más, y al cuando se corre más, es cuando vienen los problemas que se imputan directamente en la calidad de la reparación. En el peor de los casos, incluso conlleva una repetición, por la que duplicando gastos facturamos lo mismo, es decir, nos cargamos el beneficio además del coste de oportunidad que soportamos de no poder estar trabajando en una nueva reparación.
CASOS PRÁCTICOS
EJEMPLO 1
Veámoslo con números simples de un trabajador un día:
Horas de presencia en el taller: 8
Horas facturadas: 8,4
Horas produciendo: 7
- Productividad: 87,5%
- Eficiencia General: 105%
- Eficiencia Operativa: 120%
En este caso vemos que se alcanzan unos buenos ratios de taller de manera estándar. Estos KPIs deben estar así como mínimo en un taller para obtener beneficios con la actividad productiva.
EJEMPLO 2
Horas de presencia en el taller: 8
Horas facturadas: 8,4
Horas produciendo: 6
- Productividad: 75%
- Eficiencia General: 105%
- Eficiencia Operativa: 140%
En este caso vemos que, teniendo las 8,4 horas facturadas mínimas para obtener ese 105% de eficiencia general, hemos empleado menos horas produciendo (6 horas). Por ello resulta una eficiencia operativa del 140%.
Alcanzar la misma facturación de horas trabajando menos tiempo es lo que se traduce como correr y por tanto va ligado a un aumento de probabilidad en la merma de calidad de la reparación o incluso como hemos comentado anteriormente, llevando en muchos casos a repetir piezas. Las prisas no son buenas consejeras.
Por tanto y volviendo al quid de la cuestión, la clave vemos que reside en la productividad ya que de estar 7 horas produciendo en el “ejemplo 1” a 6 horas en el “ejemplo 2” es 1 hora menos de trabajo, y en resumen, una hora más que tenemos que “correr”.
PRODUCTOS Y HERRAMIENTAS RECOMENDADAS
Es cierto que las peritaciones están ajustadas y por eso las primeras marcas ofrecen sistemas de trabajo de alto rendimiento, tanto en estructura de trabajo como en químicos. Las más avanzadas incluso sin coste energético y con mano y media sin tiempos de evaporación entre manos en el color.
Con imprimaciones de secado al aire y barnices de las mismas características que consiguen reparaciones en piezas nuevas en aproximadamente 1 hora tras la preparación previa (enmascarado, lijado, limpieza y preparación de color), insistiendo en el hecho de la reducción de costes energéticos asociados al secado de producto en el proceso de reparación, lo cual reduce en un 100% la energía en dichas reparaciones, si se desea. Una hora de cabina a pleno rendimiento tiene de costo entre 18€ y 24€ la hora, si lo cuantificamos, veremos que es un costo bastante elevado si sabemos que se puede prescindir de él (los materiales de pintura con anexo incluido están en torno a 12€/hora facturada, juzguen ustedes mismos)
Por todo ello siempre aconsejamos, además de una buena preperitación o contraperitación obligatoria con sistemas de valoración como Audatex, el cuantificar bien las horas y materiales precisados en producción y establecer esquemas de trabajo que anulen tiempos muertos de idas y venidas en el taller por materiales a utilizar, tiempos innecesarios por secado de productos convencionales, etc.
«Entre voy y vengo… trabajo no tengo»
Y recordad siempre que se factura una hora más no solo beneficia a la sección mano de obra, vender una hora más supone facturar una hora más en recambios y en materiales de pintura (50% y 12% respectivamente aproximado del peso de la facturación del taller).
Ahora más que nunca, no medir nuestro desempeño y lo que invertimos en cada reparación es imperdonable para la gestión de un negocio, en el que los gastos fijos son los que son, el peso del recurso humano es el que es, y en el taller entran las órdenes de reparación que entran.
